Szkolenie. Zielona transformacja w przedsiębiorstwach produkujących maszyny – okiem biegłego

Celem szkolenia jest przygotowanie uczestników do samodzielnego analizowania, prognozowania i optymalizowania zużycia energii w przedsiębiorstwie z wykorzystaniem systemów zarządzania energią (EMS) oraz narzędzi opartych na sztucznej inteligencji (AI), a także do właściwego rozliczania energii i współpracy z operatorem systemu dystrybucyjnego (OSD).

Efekty uczenia się oraz kryteria weryfikacji ich osiągnięcia i Metody walidacji

KWALIFIKACJE I KOMPETENCJE

Kompetencje. Usługa prowadzi do nabycia kompetencji.

Warunki uznania kompetencji

Pytanie 1

• Czy dokument potwierdzający uzyskanie kompetencji zawiera opis efektów uczenia się?

Tak, opis efektów uczenia się znajduje się na certyfikacie.

Pytanie 2

• Czy dokument potwierdza, że walidacja została przeprowadzona w oparciu o zdefiniowane w efektach uczenia się kryteria ich weryfikacji?

Tak, certyfikat potwierdza przeprowadzenie walidacji w oparciu o zdefiniowane w efektach uczenia się kryteria ich weryfikacji.

Pytanie 3

• Czy dokument potwierdza zastosowanie rozwiązań zapewniających rozdzielenie procesów kształcenia i szkolenia od walidacji?

Tak, certyfikat potwierdza rozdzielenie procesów kształcenia i szkolenia od walidacji.

Dzień I – Wprowadzenie do zielonej transformacji w produkcji maszyn

1. Ramy prawne i strategiczne zielonej transformacji:

• Europejski Zielony Ład i pakiet Fit for 55 – główne cele redukcji emisji i wpływ na przemysł maszynowy.
• Rozporządzenie ESPR (Ecodesign for Sustainable Products Regulation) – wymagania środowiskowe dla produktów przemysłowych, w tym maszyn.
• Cyfrowy Paszport Produktu (DPP) – narzędzie transparentności środowiskowej w łańcuchu dostaw.
• Gospodarka o obiegu zamkniętym (GOZ) – zasady projektowania i produkcji sprzyjającej ponownemu wykorzystaniu komponentów.
• CSRD – raportowanie zrównoważonego rozwoju, ślad węglowy, znaczenie dla dostawców komponentów.
• Rozporządzenie 2023/1230 (Maszyny) i oznakowanie CE – integracja wymagań bezpieczeństwa, środowiska i informacji cyfrowych.

2. Zielona transformacja w branży maszynowej:

• Kluczowe trendy technologiczne: ekoprojektowanie, energooszczędność, cyfryzacja dokumentacji, automatyzacja, IoT.
• Wymagania klientów i inwestorów – rosnące znaczenie śladu środowiskowego, efektywności materiałowej i certyfikacji.
• Rola innowacji środowiskowych i transformacji cyfrowej w budowaniu przewagi konkurencyjnej producenta maszyn.
• Analiza przypadków: wdrożenia GOZ i PLM w europejskich firmach maszynowych

3. Warsztat praktyczny: Mapa procesów i ich wpływ środowiskowy

• Identyfikacja kluczowych procesów w przedsiębiorstwie: projektowanie, produkcja, montaż, logistyka, serwis, utylizacja.
• Określenie miejsc generujących największe obciążenie środowiskowe (energia, materiały, odpady, emisje).
• Ocena potencjału poprawy – krótkie analizy „hotspotów środowiskowych” i wstępne rekomendacje.
• Rezultat warsztatu: mapa procesów z oznaczeniem obszarów kluczowych dla zielonej transformacji.

Dzień II – Wpływ transformacji na organizację pracy i kulturę

1. Koncepcja cyklu życia produktu w kontekście zielonej transformacji:

• Pojęcie LCA (Life Cycle Assessment) – ocena wpływu środowiskowego produktu w całym jego cyklu życia (od wydobycia surowców po utylizację).
• Etapy cyklu życia maszyny: projektowanie – produkcja – użytkowanie – konserwacja – demontaż – recykling / ponowne użycie.
• Główne wskaźniki LCA: emisje CO₂, zużycie energii i wody, odpady, odzysk materiałów.
• Zależności między LCA a raportowaniem środowiskowym (CSRD, ESPR, DPP).

2. Zarządzanie cyklem życia produktu (PLM – Product Life Cycle Management):

• Istota i funkcje systemów PLM – integracja projektowania, produkcji, serwisu i recyklingu w jeden spójny proces informacyjny.
• Zastosowanie PLM w przedsiębiorstwach produkujących maszyny: planowanie konstrukcji, dobór materiałów, śledzenie komponentów, analiza serwisowa.
• Wpływ PLM na kulturę pracy – współpraca międzydziałowa, przepływ danych, cyfryzacja wiedzy i dokumentacji.
• Integracja PLM z DPP i systemami jakości (ISO 9001, ISO 14001, EN ISO 20607).

3. Powiązanie GOZ z projektowaniem i organizacją pracy:

• Zasady ekoprojektowania i GOZ: minimalizacja zużycia surowców, redukcja odpadów, wydłużenie cyklu życia produktu.
• Projektowanie pod kątem:
  • łatwości demontażu i napraw,
  • modułowości konstrukcji,
  • możliwości ponownego wykorzystania komponentów.
• Zmiana roli działów konstrukcji, logistyki i serwisu w kulturze cyrkularnej firmy.
• Studium przypadku: wdrożenie zasad GOZ i LCA w europejskich firmach produkujących maszyny.

4. Ćwiczenie praktyczne – Mapa cyklu życia produktu:

• Wybór reprezentatywnego produktu (na wybranej maszynie)
• Identyfikacja etapów jego cyklu życia oraz potencjalnych punktów krytycznych środowiskowo.
• Opracowanie mapy cyklu życia produktu i propozycja działań doskonalących (projektowych, organizacyjnych, komunikacyjnych).
• Prezentacja i omówienie wyników w grupach.

Dzień II – Nowe kompetencje (cyfryzacja dokumentacji technicznej / EN ISO 20607 / DPP)

1. Nowe kompetencje w kontekście cyfryzacji i zielonej transformacji:

• Ewolucja roli pracowników działów: konstrukcji, dokumentacji technicznej, jakości, BHP, serwisu i IT.
• Kompetencje przyszłości: zarządzanie danymi technicznymi, ekoprojektowanie, PLM, LCA, DPP, ESG.
• Umiejętności cyfrowe w środowisku przemysłowym: edycja danych 3D/2D, formaty XML/XHTML, wizualizacja dokumentacji, automatyzacja aktualizacji instrukcji.
• Praca interdyscyplinarna i zarządzanie wiedzą techniczną w ekosystemie PLM.

2. Systemy PLM i ich rola w dokumentacji technicznej:

• Funkcje PLM w zarządzaniu informacjami o produkcie: konstrukcja, BOM, serwis, modyfikacje, recykling.
• Przepływ danych między systemami CAD, ERP, MES i dokumentacją użytkową.
• Wdrażanie cyfrowych standardów dokumentacji w firmach maszynowych – przykłady z praktyki.
• Znaczenie PLM dla efektywności, bezpieczeństwa i zgodności z przepisami.

3. Cyfrowa instrukcja obsługi (digital manual) zgodna z EN ISO 20607:

• Zakres i wymagania normy EN ISO 20607 – Bezpieczeństwo maszyn: instrukcje do użytkowania.
• Różnice między instrukcją papierową a cyfrową: aktualizacje, formaty, integracja z urządzeniem (QR, NFC, tablet operatora).
• Elementy obowiązkowe w instrukcji cyfrowej: treść, struktura, piktogramy, sekcje bezpieczeństwa, interfejsy multimedialne.
• Ułatwienia dla użytkownika – dostępność, wielojęzyczność, instrukcje adaptacyjne.
• Wymagania środowiskowe (ESPR): minimalizacja materiałów, dostępność cyfrowa, trwałość danych.

4. Integracja dokumentacji z DPP (Digital Product Passport):

• Zasady tworzenia i aktualizacji danych środowiskowych w paszporcie produktu.
• Powiązanie danych technicznych z informacjami o recyklingu, śladzie węglowym i efektywności energetycznej.
• Integracja systemów PLM z platformami DPP (np. formaty XML/XLS, API, chmura danych).
• Korzyści dla producenta: transparentność łańcucha dostaw, łatwiejsza certyfikacja, lepsze relacje z klientami i audytorami.

5. Ćwiczenie praktyczne – Cyfrowa instrukcja i integracja z DPP:

• Uczestnicy przygotowują fragment cyfrowej instrukcji obsługi maszyny  w dedykowanej aplikacji.
• Opracowanie sekcji: opis zagrożeń, czynności eksploatacyjnych, przeglądów lub recyklingu komponentów.
• Formatowanie zgodnie z EN ISO 20607 i zasobami DPP.
• Przykład integracji – QR kod łączący instrukcję z cyfrowym paszportem produktu.

Dzień IV – Skutki zmian dla pracowników

1. Wyzwania zielonej transformacji dla pracowników:

• Automatyzacja, cyfryzacja i GOZ jako źródła zmian w strukturze zatrudnienia.
• Typowe obawy pracowników: utrata pracy, brak kompetencji cyfrowych, zmiana roli zawodowej, nadzór technologiczny.
• Przemiany w kulturze organizacyjnej: od pracy rutynowej do współpracy opartej na wiedzy i danych.
• Przykłady z branży maszynowej – jak firmy w UE łączą modernizację technologiczną z rozwojem kadr

2. Pozytywne skutki transformacji dla zespołu:

• Zwiększenie bezpieczeństwa dzięki automatyzacji i systemom monitoringu ryzyka.
• Nowe ścieżki kariery: operator systemów cyfrowych, specjalista ds. DPP, analityk środowiskowy, technik robotyki.
• Wzrost prestiżu zawodowego i znaczenia wiedzy technicznej.
• Lepsze warunki pracy: ergonomia, redukcja hałasu, mniejsze obciążenie fizyczne, większa autonomia decyzyjna.

3. Mechanizmy oporu wobec zmian:

• Źródła oporu: emocjonalne, poznawcze, organizacyjne i komunikacyjne.
• Typowe reakcje pracowników: nieufność, wycofanie, bierny opór, sabotowanie nowych rozwiązań.
• Rola kadry kierowniczej i mistrzów zmian w minimalizowaniu oporu.
• Strategie: transparentna komunikacja, włączanie w proces, wspólne definiowanie korzyści.

4. Symulacja: spotkanie z pracownikami produkcji nt. nowych technologii

• Scenariusz: prezentacja nowych rozwiązań (np. system automatycznego montażu lub PLM).
• Role: kierownik, przedstawiciel HR, pracownicy produkcji, serwisu, utrzymania ruchu.
• Analiza reakcji emocjonalnych i argumentów – jak reagować na pytania, obawy, niepewność.
• Dyskusja moderowana – błędy i dobre praktyki w komunikacji zmian.

5. Ćwiczenie praktyczne: Plan minimalizacji oporu i wsparcia adaptacji

• Opracowanie planu działań adaptacyjnych dla wybranego zespołu lub procesu (np. wdrożenie PLM, nowej linii produkcyjnej).
• Identyfikacja:
  • potencjalnych źródeł oporu,
  • działań wspierających (mentoring, szkolenia wewnętrzne, komunikacja),
  • wskaźników postępu i sukcesu (np. liczba przeszkolonych, poziom akceptacji zmian).
• Prezentacja planów i omówienie w grupach.

Dzień V – Komunikacja zmian

1. Znaczenie komunikacji w procesie transformacji:

• Komunikacja jako narzędzie zarządzania zmianą – wpływ na motywację, zaufanie i zaangażowanie pracowników.
• Błędy w komunikacji transformacyjnej: brak kontekstu, niejasne cele, brak dialogu.
• Rola liderów, brygadzistów i mistrzów zmian w modelowaniu postaw i przekazywaniu informacji.
• Komunikacja w kontekście kultury bezpieczeństwa i innowacyjności w branży maszynowej.

2. Jak komunikować cele i korzyści transformacji:

• Tłumaczenie złożonych procesów technicznych (ESPR, DPP, LCA, PLM) na język zrozumiały dla pracowników operacyjnych.
• Wskazywanie realnych korzyści:
  • efektywność energetyczna i mniejsze straty,
  • poprawa bezpieczeństwa pracy,
  • stabilność zatrudnienia dzięki nowym kompetencjom,
  • wzmocnienie pozycji firmy i bezpieczeństwa klientów.
• Budowanie pozytywnej narracji o zmianie – od obowiązku do wspólnej szansy.
• Komunikacja wartości: „zielona zmiana” jako inwestycja w przyszłość firmy, ludzi i środowiska.

3. Plan komunikacyjny w firmie produkcyjnej:

• Struktura planu: cele komunikacyjne, grupy odbiorców, kluczowe komunikaty, kanały, harmonogram i osoby odpowiedzialne.
• Kanały komunikacji: spotkania, tablice informacyjne, newslettery, platformy PLM, kody QR, wideo, aplikacje wewnętrzne.
• Dostosowanie komunikacji do różnych poziomów organizacji:
  • zarząd i kierownictwo – strategia i cele transformacji,
  • działy techniczne i BHP – konkretne zmiany technologiczne i środowiskowe,
  • operatorzy i pracownicy produkcji – nowe zasady, procedury, korzyści osobiste.
• Monitorowanie skuteczności komunikacji – ankiety, obserwacje, feedback z linii produkcyjnej.

4. Warsztat praktyczny: opracowanie kampanii komunikacyjnej dla pracowników

• Praca w grupach nad projektem kampanii informacyjno-edukacyjnej wspierającej wdrożenie nowej technologii lub zmiany środowiskowej (np. wprowadzenie LCA, digital manuala, systemu odzysku energii).
• Określenie:
  • celu kampanii i grup docelowych,
  • treści komunikatów, haseł i materiałów,
  • kanałów komunikacji (spotkanie, grafika, film, QR, newsletter),
  • harmonogramu i odpowiedzialnych osób.
• Prezentacja pomysłów i wspólna analiza skuteczności przekazu.

Dzień VI– Zmiany organizacyjne w produkcji maszyn

1. Struktura organizacyjna a zielona transformacja:

• Wpływ regulacji (ESPR, CSRD, CE, DPP) na obowiązki organizacyjne producenta maszyn.
• Zależności między działami: projektowym, produkcyjnym, BHP, środowiskowym, zakupów, logistyki i serwisu.
• Hierarchia vs. współpraca międzydziałowa – od klasycznej struktury liniowej do modelu procesowego.
• Nowe modele organizacji: green office / lean & green / smart manufacturing / GOZ-driven management.
• Kultura organizacyjna a skuteczność wdrażania zmian – jak dopasować strukturę do strategii.

2. Nowe działy i funkcje w firmie produkcyjnej:

• Dział ds. Gospodarki o Obiegu Zamkniętym (GOZ) – odpowiedzialność za procesy odzysku, refabrykacji, obiegu surowców i komponentów.
• Dział ESG / Zrównoważonego Rozwoju – raportowanie środowiskowe (CSRD, ESRS, ślad węglowy).
• Dział Ekoprojektowania (EcoDesign) – integracja wymogów środowiskowych w konstrukcji i projektowaniu maszyn (LCA, PLM, DPP).
• Zespół ds. Dokumentacji Cyfrowej / PLM – zarządzanie informacją o produkcie i integracja danych technicznych z systemami jakości.
• Stanowiska kluczowe w transformacji:
  • koordynator GOZ,
  • specjalista ds. DPP,
  • inżynier ds. zrównoważonego rozwoju,
  • analityk cyklu życia produktu (LCA Analyst).
• Integracja nowych ról z dotychczasowymi działami i procesami firmy.

3. Projektowanie nowej struktury organizacyjnej – ćwiczenie praktyczne:

• Analiza aktualnej struktury organizacyjnej uczestnika (lub przykładowego zakładu).
• Identyfikacja „wąskich gardeł” i obszarów wymagających nowych kompetencji.
• Projektowanie nowej struktury:
  • powiązanie działów technicznych, produkcyjnych i środowiskowych,
  • przypisanie ról i odpowiedzialności,
  • określenie przepływów informacji i procesów decyzyjnych.
• Rezultat: schemat nowej struktury organizacyjnej wspierającej zieloną transformację.

4. Case study: reorganizacja średniego zakładu maszynowego

• Studium przypadku: średniej wielkości producent obrabiarek wdrażający system PLM i raportowanie ESG.
• Analiza działań reorganizacyjnych: tworzenie działu ekoprojektowania, przypisanie ról, komunikacja zmian.
• Wnioski: jak uniknąć typowych błędów (brak spójności kompetencji, opór menedżerów średniego szczebla, nadmiar formalizacji).
• Dyskusja moderowana: przeniesienie doświadczeń na własne przedsiębiorstwa uczestników.

Dzień VII – Dokumentacja, certyfikacja i procedury

1. Dokumentacja techniczna w procesie certyfikacji maszyn:

• Kluczowe wymagania Rozporządzenia (UE) 2023/1230 w sprawie maszyn – zakres, obowiązki producenta, wymagane dokumenty, zmiany względem Dyrektywy 2006/42/WE.
• Powiązanie dokumentacji technicznej z oceną zgodności (EN ISO 12100, EN ISO 20607).
• Rola dokumentacji w zapewnieniu bezpieczeństwa, identyfikowalności i śledzenia cyklu życia produktu.
• Integracja dokumentacji technicznej z procesami projektowania (PLM, CAD, ERP, dedykowana aplikacja).

2. Cyfrowa instrukcja i dokumentacja techniczna (digital manual):

• Definicja, struktura i zasady opracowywania instrukcji cyfrowej wg EN ISO 20607 i nowego rozporządzenia maszynowego.
• Wymogi dotyczące:
  • dostępności online/offline,
  • bezpieczeństwa danych,
  • wersjonowania i aktualizacji,
  • języka i czytelności informacji.
• Interaktywne formy prezentacji – schematy 3D, animacje, kody QR, ścieżki napraw i serwisowania.
• Digital manual jako element kultury bezpieczeństwa i zrównoważonego projektowania (ESPR, GOZ, DPP).

3. Papierowa vs. cyfrowa dokumentacja – analiza różnic i korzyści:

• Koszty druku, archiwizacji i aktualizacji a efektywność dokumentacji elektronicznej.
• Dostępność informacji: chmura, tablety, kody QR przy maszynie, integracja z systemami serwisowymi.
• Ekologiczne aspekty digitalizacji (oszczędność papieru, transportu, logistyki).
• Ryzyka i wymagania w zakresie cyberbezpieczeństwa i kopii zapasowych.
• Studium przypadku: wdrożenie cyfrowej instrukcji w zakładzie produkującym linie technologiczne.

4. Wymagania regulacyjne i nowe obowiązki producenta:

• Rozporządzenie (UE) 2023/1230 – Maszyny: obowiązek zapewnienia cyfrowej formy instrukcji i danych o bezpieczeństwie.
• Rozporządzenie (UE) 2024/1781 – Sztuczna Inteligencja w maszynach: dokumentacja algorytmów, transparentność decyzji, współdziałanie AI z operatorami.
• ESPR (Ecodesign for Sustainable Products Regulation): powiązanie dokumentacji z danymi środowiskowymi produktu.
• DPP (Digital Product Passport): integracja danych o pochodzeniu, zużyciu energii, śladzie węglowym i możliwości recyklingu komponentów.

5. Integracja z systemami chmurowymi i kodami QR:

• Przechowywanie, aktualizacja i udostępnianie dokumentacji technicznej w chmurze (np. SharePoint, PLM Cloud, OneDrive, systemy firmowe).
• Zastosowanie kodów QR do szybkiego dostępu do instrukcji, procedur serwisowych i danych o zgodności.
• Połączenie QR z DPP i platformami CE – praktyczne przykłady zastosowań w branży maszynowej.

6. Warsztat praktyczny – opracowanie fragmentu cyfrowej instrukcji technicznej:

• Wybór maszyny lub modułu (np. prasa hydrauliczna, podajnik, frezarka CNC).
• Opracowanie fragmentu instrukcji w formie cyfrowej:
  • struktura treści (opis, bezpieczeństwo, konserwacja, utylizacja),
  • dodanie elementów graficznych (schemat, piktogram, tabela LCA),
  • przygotowanie QR-linku do wersji interaktywnej.
• Prezentacja efektów i omówienie błędów.

Dzień VIII – Angażowanie pracowników

1. Znaczenie angażowania pracowników w zieloną transformację:

• Rola partycypacji w budowaniu kultury innowacji i odpowiedzialności środowiskowej.
• Zależność między zaangażowaniem a skutecznością wdrażania zmian (LCA, PLM, GOZ, DPP).
• Różne poziomy uczestnictwa – od konsultacji po współdecydowanie i współprojektowanie procesów.
• Bariery w zaangażowaniu pracowników (brak informacji, niska motywacja, obawa przed zmianą).

2. Programy partycypacji i innowacji pracowniczych:

• Modele programów angażujących:
  • „Zielone pomysły pracownicze” – prosty system zgłaszania i nagradzania innowacji środowiskowych,
  • „Zespoły ds. efektywności zasobowej” – interdyscyplinarne grupy do usprawniania procesów,
  • „Ambasadorzy GOZ” – osoby odpowiedzialne za promocję ekologicznych praktyk w dziale,
  • „Lean & Green teams” – połączenie usprawnień procesowych z redukcją odpadów i emisji.
• Rola liderów i mistrzów zmian w inicjowaniu i moderowaniu zaangażowania.
• Metody zbierania i oceny pomysłów – formularze cyfrowe, skrzynki innowacji, platformy PLM.

3. Dobre praktyki z branży maszynowej:

• Przykłady z europejskich przedsiębiorstw – studium przypadków
  • Systemy nagradzania i uznania dla pomysłów ograniczających odpady i emisje.
  • Wspólne projekty konstruktorów i operatorów maszyn dotyczące refabrykacji i demontażu.
  • Integracja pomysłów z polityką ESG i raportowaniem CSRD.
• Analiza przypadków: jak drobna inicjatywa pracownicza może zmienić efektywność energetyczną procesu produkcyjnego.

4. Ćwiczenie praktyczne: projekt „Zielony program pomysłów pracowniczych”

• Zadanie: uczestnicy opracowują koncepcję programu angażującego pracowników w działania proekologiczne.
  • Określenie celu i obszarów (np. oszczędność energii, odzysk surowców, redukcja hałasu, GOZ).
  • Definicja zasad zgłaszania, oceny i nagradzania pomysłów.
  • Wybór kanałów komunikacji (intranet, tablica produkcyjna, QR, aplikacja).
  • Zaprojektowanie przykładowego formularza lub tablicy do zgłaszania inicjatyw.
• Prezentacja pomysłów w grupach i wspólna analiza skuteczności.

5. Symulacja: jak motywować konstruktorów i operatorów maszyn do działań proekologicznych

• Scenariusz rozmowy kierownika działu z zespołem produkcyjnym:
  • Jak wytłumaczyć korzyści działań GOZ i redukcji odpadów.
  • Jak reagować na sceptycyzm i brak wiary w sens „zielonych zmian”.
  • Jak stosować motywację pozytywną i wewnętrzną (uznanie, udział, wpływ, odpowiedzialność).
• Analiza postaw: co działa w motywacji konstruktorów, a co w przypadku operatorów.
• Dyskusja: jak budować kulturę współodpowiedzialności za środowisko w zakładzie maszynowym.

Dzień IX – Proekologiczne nawyki i praktyki

1. Proekologiczne nawyki w kontekście przedsiębiorstwa produkcyjnego:

• Kultura efektywności zasobowej: oszczędzanie energii, materiałów i wody w codziennych procesach.
• Nawyki środowiskowe w produkcji i utrzymaniu ruchu: czyste stanowiska, segregacja odpadów, obieg opakowań, racjonalne zużycie materiałów eksploatacyjnych.
• Wpływ postaw i zachowań pracowników na ślad środowiskowy zakładu.
• Systemowe podejście do doskonalenia procesów – łączenie praktyk Lean, Kaizen i GOZ.

2. Zarządzanie cyklem życia produktu (PLM/LCA) w praktyce:

• Cykl życia maszyny: od projektowania i produkcji, przez użytkowanie, po recykling i odzysk komponentów.
• Narzędzia wspierające analizę LCA: dane o materiałach, zużyciu energii, emisjach i kosztach utrzymania.
• Rola cyfrowych paszportów produktów (DPP) w zarządzaniu informacją o cyklu życia maszyny.
• Współpraca międzydziałowa: konstruktorzy, serwis, logistyka, dział jakości i środowiska.
• Przykłady z branży maszynowej: systemy PLM wspierające obieg informacji o komponentach i procesach remontowych.

3. Monitorowanie śladu węglowego maszyn (Scope 3 w CSRD):

• Pojęcie śladu węglowego (Carbon Footprint) i jego znaczenie dla raportowania ESG i CSRD.
• Zakresy emisji:
  • Scope 1 – emisje bezpośrednie (spalanie paliw, procesy technologiczne),
  • Scope 2 – emisje pośrednie (energia elektryczna, ogrzewanie, chłodzenie),
  • Scope 3 – emisje z łańcucha wartości (materiały, transport, użytkowanie i koniec życia produktu).
• Jak obliczać i redukować ślad węglowy w produkcji i użytkowaniu maszyn.
• Wykorzystanie danych LCA i DPP w raportowaniu środowiskowym.

4. Strategia GOZ w praktyce: remonty, refabrykacja, odzysk części:

• Różnice między:
  • remanufacturingiem – odtworzenie maszyny do stanu nowego z gwarancją,
  • refurbishmentem – przywrócenie sprawności przy zachowaniu kluczowych komponentów,
  • reuse / recyclingiem – ponowne wykorzystanie lub przetworzenie materiałów.
• Kryteria decyzji o remanufacturingu: koszt, dostępność części, ślad środowiskowy, wartość rynkowa.
• Korzyści środowiskowe i ekonomiczne z przywracania urządzeń do obiegu.
• Tworzenie polityki „drugiego życia” maszyn w firmie – element strategii GOZ.

5. Ćwiczenie praktyczne: scenariusz „drugiego życia” maszyny

• Uczestnicy wybierają przykładową maszynę (np. prasa hydrauliczna, tokarka CNC, linia pakująca).
• Opracowują scenariusz ponownego wykorzystania maszyny lub jej komponentów:
  • diagnoza stanu technicznego,
  • zakres remontu/refabrykacji,
  • oszacowanie kosztów i emisji,
  • analiza potencjalnych odbiorców lub nowych zastosowań,
  • propozycja oznaczenia w DPP.
• Wynik: opracowany plan remanufacturingu/refurbishmentu dla wybranego urządzenia.

Dzień X– Plan zielonej transformacji dla producenta maszyn (8h)

1. Konsolidacja wiedzy i umiejętności z poprzednich dni:

• Powiązanie elementów: LCA, PLM, GOZ, CSRD, DPP, EN ISO 20607, ESPR i 2023/1230.
• Jak przełożyć wymagania regulacyjne na konkretne decyzje technologiczne i organizacyjne.
• Zasada: „technologia + organizacja + ludzie” jako podstawa skutecznej zielonej transformacji.
• Przegląd dobrych praktyk wdrożeniowych z branży maszynowej.

2. Opracowanie firmowego planu zielonej transformacji:
   Każdy zespół przygotowuje zintegrowany plan transformacji dla swojej firmy lub modelowego przedsiębiorstwa produkcyjnego, obejmujący:

• Analizę wpływu transformacji na kulturę, procesy, produkty i środowisko (mapa procesów + analiza LCA/PLM).
• Matrycę kompetencji – identyfikację nowych ról (GOZ, ESG, DPP, LCA, PLM, dokumentacja cyfrowa) i potrzeb szkoleniowych.
• Plan komunikacji zmian – sposób informowania i angażowania pracowników na wszystkich poziomach (zarząd, konstrukcja, produkcja, serwis).
• Rekomendacje organizacyjne i dokumentacyjne – zmiany w strukturze, procedurach, systemach PLM, instrukcjach i paszportach DPP.
• Katalog działań proekologicznych – inwestycje, innowacje i dobre praktyki w obszarze GOZ, efektywności energetycznej, redukcji odpadów i śladu węglowego

3. Strategia cyfrowej dokumentacji i cyklu życia produktu (rozszerzenie planu):

• Integracja planu transformacji z polityką dokumentacyjną i cyfrowym zarządzaniem produktem.
• Opracowanie koncepcji wdrożenia:
  • cyfrowych instrukcji obsługi (digital manuals),
  • integracji danych środowiskowych z DPP,
  • systemu monitorowania cyklu życia maszyn (PLM + serwis + recykling).
• Opracowanie harmonogramu i mapy wdrożenia strategii cyfrowej dokumentacji.

4. Finalny projekt zespołowy – Plan transformacji:
   Każdy zespół przygotowuje i prezentuje kompletny plan wdrożenia transformacji, obejmujący:

• strategię środowiskową (GOZ/LCA/ESG),
• strukturę organizacyjną i kompetencyjną,
• plan komunikacji i partycypacji,
• politykę dokumentacyjną i cyfrową (PLM/DPP),
• harmonogram działań z przypisaniem odpowiedzialności.
  Prezentacje zawierają krótkie podsumowanie i wizualizację planu (np. mapa procesów, diagram organizacyjny, fragment instrukcji cyfrowej).

5. Walidacja

Przerwy i walidacja wliczają się do ceny usługi.

HARMONOGRAM

Dzień 1

Dzień 1 – Wprowadzenie do zielonej transformacji w produkcji maszyn

GODZINY: 07.00 – 15.00

Dzień 2

Dzień 2 – Wpływ transformacji na organizację pracy i kulturę

GODZINY: 07.00 – 15.00

Dzień 3

Dzień 3 – Nowe kompetencje (cyfryzacja dokumentacji technicznej / EN ISO 20607 / DPP)

GODZINY: 07.00 – 15.00

Dzień 4

Dzień 4 – Skutki zmian dla pracowników

GODZINY: 07.00 – 15.00

Dzień 5

Dzień 5 – Komunikacja zmian

GODZINY: 07.00 – 15.00

Dzień 6

Dzień 6 – Zmiany organizacyjne w produkcji maszyn

GODZINY: 07.00 – 16.00

Dzień 7

Dzień 7 – Dokumentacja, certyfikacja i procedury

GODZINY: 07.00 – 15.00

Dzień 8

Dzień 8 – Angażowanie pracowników

GODZINY: 07.00 – 15.00

Dzień 9

Dzień 8 – Proekologiczne nawyki i praktyki

GODZINY: 07.00 – 15.00 

Dzień 10

Dzień 8 – Plan zielonej transformacji dla producenta maszyn

GODZINY: 07.00 – 15.00

Marcin Kosicki – Trener / Ekspert / Rzeczoznawca

Absolwent:

• PWSZ Leszno – Instytut Politechniczny
• Politechnika Poznańska – Wydział Budowy Maszyn i Zarządzania
• Wyższa Szkoła Humanistyczna – BHP
• Uniwersytet Wrocławski – Wydział Prawa, Administracji i Ekonomii
  – wykształcenie wyższe techniczne i interdyscyplinarne

Od ponad 20 lat prowadzi działalność ekspercką w zakresie projektowania, konstrukcji, dokumentacji (technicznej, konstrukcyjnej, technologicznej, produkcyjnej), modyfikacji i modernizacji maszyn, analizy i oceny ryzyka (w tym wybuchowości – pyły i gazy), oceny ryzyka na stanowiskach pracy, ergonomii, zgodności i certyfikacji maszyn – oznaczenie CE  i ATEX – dla maszyn, urządzeń, linii produkcyjnych, pojazdów i złożonych układów technologicznych. Prowadzi badania procesów pracy w przemyśle i administracji, specjalizuje się w automatyzacji, robotyzacji (Przemysł 4.0), cyfryzacji i digitalizacji, sztucznej inteligencji, gospodarce obiegu zamkniętego (GOZ), prawie podatkowym. Zrealizował  usługi doradczo – inwestycyjne styczeń/2005r., – czerwiec/2025r.,  w wymiarze 246 miesięcy  w liczbie godzin 42 760 godzin. Od stycznia/2020r., do czerwca/2025r.,   700 godzin doradztwa w GOZ. Ponad 5 lat doświadczenia w obszarze związanym z zarządzaniem energią w przedsiębiorstwie, obszarze zarządzania zasobami ludzkimi. Kilkuletnie doświadczenie w obszarze zrównoważonego rozwoju i zielonej transformacji.

Od ponad 15 lat praktykę szkoleniową (licząc od kwietnia 2010 roku do czerwca 2025 roku  w wymiarze 183 miesięcy  w liczbie godzin 19 850 godzin – produkty szkoleniowe stanowią autorską własność intelektualną, publikowane są wg Międzynarodowego znormalizowanego numeru (ISBN). W okresie od stycznia/2024r., do czerwca/2025r., ponad 100 godzin szkoleniowych z tematyki GOZ.

Specjalizuje się w dziedzinach:

• prawa karnego, cywilnego, gospodarczego, pracy, zamówień publicznych, podatkowego,
• BHP i PPOŻ, ochrony środowiska, gospodarki o obiegu zamkniętym (GOZ),
• kryminalistycznej rekonstrukcji wypadków drogowych i wypadków przy pracy,
• projektów badawczo-rozwojowych, ulg B+R, IP BOX, robotyzacji i innowacji.

Na co dzień pełni funkcje eksperta i biegłego w ramach działalności Martinus Marcin Kosicki, jako:

• EKSPERT ds. certyfikacji maszyn, zespołów maszyn – oznaczenie CE
• EKSPERT ds. oceny maszyn wg minimalnych wymagań BHP
• EKSPERT ds. bezpieczeństwa ruchu drogowego i techniki motoryzacyjnej
• EKSPERT ds. bezpieczeństwa przemysłowego (projekt/konstrukcja/ATEX):
  • w strefach zagrożenia pyłowego (20, 21, 22)
  • w strefach zagrożenia gazowego (0, 1, 2)
• EKSPERT ds. ochrony środowiska i GOZ
• EKSPERT ds. innowacji, rozwoju technologii i biznesu
• EKSPERT ds. Przemysłu 4.0 i procesów pracy
• EKSPERT ds. projektów i dotacji B+R
• EKSPERT ds. ulg podatkowych: B+R, IP BOX, prototypy, innowacje, robotyzacja, PSI, CBR
• INNOWATOR przyszłości ds. prawno-techniczno-ekonomiczno-rachunkowych
• GŁÓWNY SPECJALISTA ds. BHP
• Konstruktor – Technolog (projekt, dokumentacja, analiza ryzyka)
• Rzeczoznawca SIMP – specjalność 705 (pojazdy samochodowe i BRD)
• Rzeczoznawca Wojewódzkiego Inspektoratu Inspekcji Handlowej w Poznaniu
• AUDYTOR wewnętrzny ISO 9001, AUDYTOR wiodący SZBiHP PN-EN 18001
• Członek SIMP i konsultant NOT Zielona Góra
• Wykładowca – Trener

• Informacje o materiałach dla uczestników usługi

  • Uczestnik otrzyma materiały szkoleniowe z każdego dnia szkolenia w wersji papierowej.
  • Uczestnik otrzyma materiały pomocnicze: flipchart, flamastry, karteczki samoprzylepne.
  • Test walidacyjny w wersji papierowej.
  • Zaświadczenie ukończenia szkolenia.
  • Certyfikat potwierdzający uczestnictwo w szkoleniu.
  • W pomieszczeniu będzie wykonana dezynfekcja m.in. rąk i powierzchni do pracy. Odległość między uczestnikami zachowana -1,5 m. Regularnie będzie wietrzone pomieszczenie w trakcie szkolenia.

  Oznaczone numerem ISBN, szkolenie zostało zakwalifikowane jako publikacja szkoleniowa:

Istnieje możliwość zwolnienia usługi z podatku VAT na podstawie § 3 ust. 1 pkt 14 Rozporządzenia Ministra Finansów w sprawie zwolnień od podatku od towarów i usług oraz warunków stosowania tych zwolnień (tekst jednolity z dnia 12 kwietnia 2023 r., Dz.U. z 2023 r. poz.955 z późn. zm.), w przypadku, gdy uczestnik otrzyma dofinansowanie na poziomie co najmniej 70% ze środków publicznych.

W trakcie szkolenia zostanie rozdzielony proces kształcenia od walidacji, a to oznacza, że osoba prowadząca usługę nie będzie weryfikować efektów uczenia się uczestników. Trener przygotuje test weryfikacyjny składający się z pytań testowych.

Decydując się na udział w usłudze, uczestnik wyraża zgodę na wykonywanie zdjęć i nagrań w trakcie szkolenia na potrzeby m.in. działań sprawozdawczo-kontrolnych oraz promocyjnych.

Prawa autorskie:

© 2025 Marcin Kosicki, firma Martinus. Wszelkie prawa zastrzeżone.
Program szkolenia oraz wszystkie materiały – w tym treści publikowane na stronie internetowej www.martinuspolska.pl, niebędące programem szkoleniowym – są chronione na mocy ustawy z dnia 4 lutego 1994 r. o prawie autorskim i prawach pokrewnych (Dz.U. z 2025 r. poz. 24). Zabrania się kopiowania, rozpowszechniania i wykorzystywania tych treści bez pisemnej zgody autora. Naruszenie skutkuje odpowiedzialnością cywilną i karną.

Zastrzeżenie autora:

Informacje zawarte w niniejszym skrypcie szkoleniowym oparte są na doświadczeniu zawodowym, poglądach oraz dorobku naukowym i praktycznym Marcina Kosickiego. Materiał ma charakter informacyjny i edukacyjny, nie stanowi porady prawnej ani technicznej o charakterze wiążącym.
Autor nie ponosi odpowiedzialności za jakiekolwiek skutki wynikające z wykorzystania informacji zawartych w materiałach szkoleniowych w konkretnych przypadkach lub decyzjach odbiorcy.

Warunki uczestnictwa

mgr  inż. Agnieszka Podgórska

Spec. ds. doradczo-szkoleniowych, dotacji i ulg B+R

Mail: martinuspolska@martinuspolska.pl

www.martinuspolska.pl [1]

Tel. 507 179 360

Opinie / Referencje

Oficjalna strona MARTINUS Marcin Kosicki 

https://www.martinuspolska.pl/referencje/

BAZA USŁUG ROZWOJOWYCH – Ocena dostawcy – Martinus Marcin Kosicki –  z najwyższą oceną 5,0 / 5

https://uslugirozwojowe.parp.gov.pl/wyszukiwarka/dostawca-uslug/podglad?id=30402

• Liczba ocen ogółem:  478
• Średnia ocen ogółem: 5,0
• Liczba ocen wystawionych przez użytkowników: 439
• Średnia ocen wystawionych przez użytkowników: 5,0
• Liczba ocen wystawionych przez pracodawców: 39
• Średnia ocen wystawionych przez pracodawców: 4,9

OPINIE UCZESTNIKÓW USŁUGI